目前的油漆品牌产品仍是有机溶剂，苯占溶剂的比例虽从1985年5.2下降到1997年2%左右，但苯仍然是主要职业危害因素;有机溶剂占油漆的比例从1985年29.2上升到1995年40%，有机溶剂耗量大幅度增加;环境适应性油漆所占的比例，1997年为20%，预计2000年达到30%，还不能适应社会发展需要;重金属含量尚未得到认真控制。据了解，一些先进国家70年代后期已不再用苯作油漆溶剂，有机溶剂耗量已降到30(低的降到接近20%)，美国含铅、铬的颜料已降到4%，80年代中期环境适应性油漆所占比例已达到55~65%。与先进国家比较尚有很大差距。
多年来，油漆品牌产品使用的涂装技术有了长足进步，随着静电喷涂、粉末喷涂、电泳涂装、高压无气喷涂等技术的推广应用，90年代中期已不再占主导地位;化学前处理工艺得到了广泛推广应用;干燥固化工艺以电为主逐步转向电、油、天然气、煤粉等多种能源结构，热风干燥(固化)、高红外快速固化等技术的推广应用，降低了能耗;复式控制电器、机械手等技术的推广应用，提高了安全可靠性。但是我国涂装工艺技术仍处在先进与落后并存的时期，手工刷漆、手工除锈、空气喷涂、自然干燥等仍占有一定比例，特别在乡镇、个体企业还占有相当比例。与先进国家相比，仍然有一定差距。
早期油漆施工采用的防护工程技术简易，自然通风、简易机械排风占76%，具有漆雾、溶剂净化的机械排风仅占6，喷漆室使用率45%。90年代中期，自然通风、简易机械排风占27.2，具有漆雾、溶剂净化的机械排风占18.2;喷漆室得到了普遍推广应用，虽然由于样本数量少，不可进行比较，但也可以看出防护工程技术有了较大进步。但是整体安全水平急待提高，电气问题突出，已成为火灾主要原因;通风防护较差，广东调查涉外油漆品牌企业无防护措施占31.2;有机溶剂废气净化使用率低，东部经济发达地区无净化措施的占63.6，中西部地区远高于这个数字。与先进国家比较，我国防护工程技术整体水平不高，还有相当大的差距。
总体来说，国内的油漆行业还有着诸多需要改进的地方，各大油漆品牌企业都要在产品和施工工艺上多下苦工，缩小与外国品牌的差距，争取走向国际。
